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鎂錠
    發布時間: 2017-06-08 15:21    

鎂加工性能:鎂有很好的加工性能,也就是說有很好的鑄造性能。和其它材料比,它的制造成本很低,值得重視的是,盡管每公斤鎂錠的價格要比鋁和鐵貴一些,但它單位體積的成品價格幾乎是一樣的。鎂的物理化學特性使其比鋁更適合壓鑄大型部件。鎂單位體積的熔化潛熱只有鋁的2/3,比熱只有鋁的3/4,并且有非常低的溶鐵性。

金屬鎂錠的制造工藝流程

 

一.金屬鎂簡介

是地球上儲量最豐富的輕金屬元素之一,鎂的比重是1.74g/cm3,只有鋁的2/3、鈦的2/5、鋼的1/4;鎂合金比鋁合金輕36%、比鋅合金輕73%、比鋼輕77%。鎂的熔點為648.8
鎂具有比強度、比剛度高,導熱導電性能好,并具有很好的電磁屏蔽、阻尼性、減振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量僅為鋁合金的70%和易于回收等優點。

元素來源: 
鎂存在于菱鎂礦MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光鹵石KCl·MgCl2·H2O中,海水中也含鎂鹽??梢杂呻娊馊廴诘穆然V或光鹵石制得。白云石:菱鎂礦(碳酸鈣鎂)含量40%以上。
鎂合金的比強度高于鋁合金和鋼,略低于比強度最高的纖維增強塑料;比剛度與鋁合金和鋼相當,遠高于纖維增強塑料;耐磨性能比低碳鋼好得多,已超過壓鑄鋁合金A380;減振性能、磁屏蔽性能遠優于鋁合金。
鎂物理性能:除了比重低,鎂還有很多其它的良好的物理特性,使之在汽車結構材料應用中,有時比鋁和塑料更有應用價值。鎂物理性能的主要優點是: 比鋁高30倍的減振性能; 比塑料高200倍的導熱性能; 其熱膨脹性能只有塑料的1/2。
鎂機械性能:和壓鑄鋁合金相比,鎂除了上述物理性能等優點,還具有較高的機械性能。鎂的強度和剛度要明顯好于塑料,延伸率和沖擊抗力則明顯好于壓鑄鋁合金。
鎂加工性能:鎂有很好的加工性能,也就是說有很好的鑄造性能。和其它材料比,它的制造成本很低,值得重視的是,盡管每公斤鎂錠的價格要比鋁和鐵貴一些,但它單位體積的成品價格幾乎是一樣的。鎂的物理化學特性使其比鋁更適合壓鑄大型部件。鎂單位體積的熔化潛熱只有鋁的2/3,比熱只有鋁的3/4,并且有非常低的溶鐵性。這些特性使鎂壓鑄件達到和鋁幾乎相同的生產成本/每公斤

二.鎂合金與幾種材料的性能比較: 

 

性能參數 

比重g/cm3

抗拉強度     Mpa

比強度

屈服強度Mpa

延伸率%

彈性模量Gpa

比剛度 

導熱系數w/mk

減震系數 

AZ91D

1.81

250

138

160

7

45

25.86

54

50

A380

2.70

315

116

160

3

71

25.9

100

5

碳鋼

7.86

517

80

400

22

200

24.3

42

15

ABS

1.03

96

93

 

60

 

 

0.9

 

 

三.鎂及鎂合金的應用領域 

鎂合金作為密度最小的金屬結構材料之一,廣泛應用于航空航天工業、軍工領域、交通領域(包括汽車工業、飛機工業、摩托車工業、自行車工業等)、3C領域等。
   鎂合金的特點可滿足于航空航天等高科技領域對輕質材料吸噪、減震、防輻射的要求,可大大改善飛行器的氣體動力學性能和明顯減輕結構重量。從20世紀40年代開始,鎂合金首先在航空航天部門得到了優先應用。
   在國外,B-36重型轟炸機每架用4086kg鎂合金簿板;噴氣式殲擊機洛克希德F-80”的機翼用鎂板,使結構零件的數量從 47758個減少到16050個;德熱來奈飛船的起動火箭大力神曾使用了600kg的變形鎂合金;季斯卡維列爾衛星中使用了 675kg的變形鎂合金;直徑約1米的維熱爾火箭殼體是用鎂合金擠壓管材制造的。
   我國的殲擊機、轟炸機、直升機、運輸機、民用機、機載雷達、地空導彈、運載火箭、人造衛星、飛船上均選用了鎂合金構件:一個型號的飛機最多選用了300-400項鎂合金構件;一個零件的重量最重近300kg;一個構件的最大尺寸達2m多。
   在軍工方面需要鎂合金板材以提高結構件強度,減輕裝備重量,提高武器命中率。目前國內需要的板帶材不得不

從國外進口。 

n      近二十年來,世界汽車產量持續增長,年均增長率為2.5%。汽車工業發展程度是一個國家發達程度的重要標志之一,而金屬材料是汽車工業發展的重要基礎。出于節能與環保的要求,汽車設計專家們想方設法減輕汽車體重,以達到減少汽油消耗和廢氣排放量的雙重效果。鎂合金作為最輕的結構材料,能滿足日益嚴格的節能的尾氣排放的要求;可生產出重量輕、耗油少、環保型的新型汽車。鎂合金汽車零件的好處可簡單歸納為:

n      密度小,可減輕整車重量,間接減少燃油消耗量; 

n      鎂的比強度高于鋁合金和鋼,比剛度接近鋁合金和鋼,能夠承受一定的負荷; 

n      鎂具有良好的鑄造性和尺寸穩定性,容易加工,廢品率低; 

n      鎂具有良好的阻尼系數,減振量大于鋁合金和鑄鐵,用于殼體可降低噪聲,用于座椅、輪圈可以減少振動,提高汽車的安全性和舒適性。 

n      鎂合金在汽車上用作零部件的歷史約有70年。早在1930年就用于一輛賽車上的活塞和歐寶汽車上的油泵箱,之后用量和應用部位逐漸增加。六十年代在有的車種上用量達到23千克,主要用作閥門殼、空氣清潔箱、制動器、離合器、踏板架等。八十年代初,由于采用新工藝,嚴格限制了鐵、銅、鎳等雜質元素的含量,鎂合金的耐蝕性得到了解決,同時,成本下降又大大促進了鎂合金在汽車上的應用。從九十年代開始,歐美、日本、韓國的汽車商都逐漸開始把鎂合金用于許多汽車零件上。 

n        鎂合金壓鑄件在汽車上的應用已經顯示出長期的增長態勢。在過去十年里,其年增長速度超過15%。在歐洲,已經有300種不同的鎂制部件用于組裝汽車,每輛歐洲生產的汽車上平均使用2.5kg鎂。樂觀的估計認為,出于減重的需求,每輛汽車對鎂的需求將提高至70120kg。

n         目前,汽車儀表、座位架、方向操縱系統部件、引擎蓋、變速箱、進氣歧管、輪轂、發動機和安全部件上都有鎂合金壓鑄產品的應用。

四.幾種鎂成品的用途舉例

n    金屬鎂?!?/span>

產品用途:鎂粒廣泛運用于國防工業;冶金工業的鑄造、鋼鐵脫硫;

還可用于制藥等其它工業。此外煉鋼脫硫、航空軍工四大領域,

此外還用在稀土合金、金屬還原、化學工業和儀表等。      

n     金屬鎂錠  

產品用途:鎂的應用主要集中在鎂合金生產、鋁合金生產 

 
五.金屬鎂的工藝流程

 

 

n    主要成分及反應方程式

n      白云石主要成分:MgCO3·CaCO3

n      煅白主要成分:MgO·CaO

n      主要反應方程式:

n      MgCO3·CaCO3      MgO·CaO+2co2

 

2MgO·CaO+Si    2Mg+2CaO·SiO2

 

詳細操作過程:

.1配料工程

1.1.1回轉窯的煅燒

.開車前的準備工作

1.首先檢查各電器,儀表是否處于正常狀態;

2.檢查冷卻水是否暢通,各潤滑部位是否有油;

3.檢查各傳動連接部位是否正常;

4.檢查拖輪,擋輪是否處于正常部位;

5.檢查電磁給料機,斗提機,磨煤機,關風器,風機是否能正常運轉;

6.檢查白云石倉內是否有足夠的白云石;

7.準備好點火工具;

8.與煤氣站取得聯系,保證回轉窯所需的煤氣壓力及質量,煤氣壓力大于2500Pa;

9.確認電機及窯體周圍無障礙及人員時,方可準備開車.

.開車程序

1.合上電源開關,啟動電機,打開調速表的開關,調節回轉窯主機

轉速50/分;

2.啟動風機,置換窯體內空氣,通風時間不少于15分鐘;

3.關閉風機閥門,煤氣放散閥,將煙道閘板開到1/3處,點燃火把伸

到燒嘴前,慢慢打開煤氣閥門,點火煤氣;

 

4.點火成功后,調節煤氣與空氣之比,逐步提高窯溫,同時配入煤粉開

始升溫,在窯尾溫度達到300時,開始投料,回轉窯轉速根據溫度

情況逐步增加,控制窯尾溫度在500以上,煅燒偉大最終控制在1

200~1300,月合格率達到90%;主機轉速根據窯內實際溫度及經

驗控制,如遇外界變化申報綜合部.結圈期間不做考核.

5.調節煙道閘板,使窯內成微負壓;

6.啟動冷卻機及斗提機;

7.灼減大于1.5的煅白必須返回重燒.

.停車程序

1.根據情況,先關閉電磁給料機,停止下料;

2.在煅白全部燒好后,轉空窯內煅白后關閉給料機與煤氣站協調,關

閉煤氣閥門,關小煙道閘板,做好窯體保溫工作;

3.等煅白全部進入料倉后,關閉冷卻機,隨后關閉斗提機;

4.在筒體溫度降到100以下時,方可關聽主電機停窯.

.應急措施

1.突然停電

a.立即關閉煤氣閥門,打開煤氣放散閥;

b.關閉所有電器開關與電工聯系,判斷停電原因,確定來電時間;

c.組織人員進行人工盤窯(防止窯體受熱不均發生變形).

2.停煤氣

a.必須及時關閉煤氣閥門,打開煤氣入散閥,查找原因;

b.控制煤粉給量確保燃燒,保證溫度,調整下料,轉速確保煅燒質量

,杜絕生料出現;

c.若停煤氣,如煤粉不能燃燒出現生料,按停車程序進行.

注意事項

每班至少將窯體上下竄動兩次;

每半小時必須檢查一次下料情況,一小時檢測下料一次;

必須按時做好生產紀錄;

每班必須檢查冷卻機及斗提機,保證正常運轉;

根據設備運行情況,進行必要的加油及保養工作;

工作過程中,隨時保持工作場地衛生和設備衛生,確保工作人員和設備的安全運行.

1.1.2輔助設備的操作規程

.煤磨機及給煤系統的操作規程

<一>開機前的準備工作

1.清除磨機周圍的障礙物,檢查安全設施是否完善;

2.檢查磨機周圍是否有人;

3.檢查磨機和襯板螺栓,各聯接部位是否正常;

4.檢查各潤滑部位是否有足夠的油,冷卻水是否暢通;

5.斗提機是否正常,關風器有無卡塞現象;

6.檢查關風器各潤滑部位是否有油,傳動皮帶是否牢靠;

7.檢查電源是否良好,檢查各控制按鈕,儀器,儀表,是否正常.

<>啟動

1.當煅燒帶溫度達到煤粉著火點時;

2.啟動煤粉斗提機    啟動磨煤機   均勻加入烘干煙煤   啟動高壓風機

    啟動關風器電機    打開調速表開始下煤.

<三>.停機

1.停止加煤  停止磨煤機   停止斗提機   停止調速機  停止高壓風機

   停止關風器電機.

<>.注意事項

1.每周對磨煤機隔倉板,蓖板檢查一次,防止混倉后沒的細粉度不能保證.

.煤烘干設備的操作規程

<>.開機前的準備工作

1.當回轉窯溫度正常,窯壁溫度起來后

開始烘干煤;

2.見長下料管是否有堵塞,如有及時清理

保證烘煤后能正常運行;

3.檢查提煤的斗提坑內是否有雜物;

4.檢查電機,傳動部位是否正常;

5.檢查減速機內是否有充足的潤滑油.

1.1.3微機配料

.開機前準備

1.檢查電源及電路是否正常;

2.煅白料倉中有足夠的煅白;

3.向硅鐵料倉及螢石粉料倉中加入足夠的硅鐵和螢石粉;

4.檢查皮帶機能否正常運轉;

5.檢查微機系統是否正常.

.開機順序

1.相鄰崗位相互協調后車間允許配料;

2.啟動皮帶機;

3.打開各料倉螺旋閘閥.

.開啟微機

1.根據車間配料單,設定批料程序;

2.首先合上自動開關和微機,儀表柜的單項開關;

3.啟動計算機開關,當主動功能菜單出現在屏幕上時,再打開各路控制儀

表開關;

4.根據車間要求給微機設定各種信息,如:下料周期,下料速度等;

5.按工作鍵開始下料.

.關機順序

1.關停皮帶機 ;

2.關閉各種控制儀表開關;

3.關閉計算機;

4.關閉穩壓電源開關;

5.找開閘刀開關;

6.分離自動開關;

7.關閉各料倉螺旋閘閥.

1.1.4球磨制粉工序

一.   開機的準備

1.清楚磨機周圍的障礙物,檢查安全設施是否完善;

2.檢查磨機周圍是否有人;

3.檢查磨機和襯板螺栓,磨頭與簡體的連接栓是否有松動;

4.各潤滑點的潤滑油必須達到要求的油位高度;

5.檢查空心軸內烏金瓦通水管道是否暢通;

6.檢查粉料斗提及絞刀是否正常運轉.

二. 啟動

1.當準備工作正常后開機;

2.開動上絞刀及粉料斗提;

3.開動磨機;

4.啟動皮帶機,并通知微機下料.

三.停機

1.通知微機工停機配料;

2.停皮帶機;

3.停磨機;

4.停斗提機,上絞刀;

5.關閉空軸五金瓦的冷卻水.

四.注意事項

1.長時間停磨,把鋼球,鋼煅倒出,避免磨體被壓彎;

2.經常檢驗空心軸油箱內的潤滑油栓;

3.冬天停磨時,必須將空心軸內的冷卻水排凈.

五.磨機級配  調整的參考數據

級配調整一般配用五種規格的鋼球,投放在1#倉內.

1.鋼球規格及鋼球配制:

a.     r=45㎜ 0.30T     b. r=40㎜ 1.10T     

c. r=35㎜ 1.30T     d. r=30㎜ 0.90T    

e. r=25㎜ 0.40T

2.配用鋼鍛兩種規格在磨機2#倉內:

a.r=25×30㎜   4.2T  b. r=20×25㎜   2.8T

3.根據鋼球磨損與出料細粉度情況,磨機級配需適時調配.

1)根據磨機運行情況,對磨機內鋼球,鋼鍛進行檢查,隨時將不規則的

球鍛挑選出來,并依據磨機機配量進行增加;

2)每月檢查一次磨機內鋼球,鋼鍛的磨損情況,并依據球團料產量,補

充鋼球,鋼鍛,添加量為0.02%噸球團料;

3)級配調整由當日車間磨機操作工作負責進行,車間做好紀錄.

.1.5壓球工序操作

<一>開機準備

1.檢查個中開關是否靈活可靠

2.各機械部位是否正常,各緊固件有無松動,傳動部位是否靈活;

3.檢查預壓鍋內是否有粉料,如有必須掏空.

<二>開機

啟動粉料斗提、拉鏈機、打油機、啟動下振動篩、主機預壓打開粉料倉閘板

<三>停機

關閉粉料倉閘板、停預壓電機、停主機、停下振動篩、停拉鏈機、停斗提機、關閉總電源

<四>注意事項

1.開機前必須關閉粉料閘板,預壓鍋內不得有料;

2.油壓控制在12~18Pa;

3.主機電源不得超過100A不低于50A,預壓電流20A;

.2還原工程

.2.1爐前操作工序

備料、開罐、取鎂(包括結晶鎂)、扒渣、裝罐(包括團料和放置結晶筒)封罐、承交粗鎂

一.備料

按規定出爐時間,提前半小時到爐料車間領取球團料.

二.開罐

1.同真空操作工取得聯系,破除還原罐真空狀態;

2.取下罐蓋及密封圈,并將其整齊放置與指定位置;

3.迅速取出鉀鈉結晶器防止鉀鈉燃燒引燃結晶鎂.

三.取鎂

1.將結晶筒拉出,用壓鎂機將其中結晶鎂壓出;

2.粗鎂著火時,應立即用溶劑撲滅;

3.將筒狀結晶鎂集中,碎鎂過篩處理.

四.扒渣

1.用清渣大鏟將還原罐中的球團渣鏟出,集中傾倒在指定渣場;

2.扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口的殘渣,不能有剩余的殘渣.

五.裝罐順序

球團料  隔熱擋板  結晶筒  封罐蓋

1.還原罐在沒有發生明顯變形前,必須保證投入規定數量的球團料,并

且球團料坡口外距離罐口得小于250㎜;

2.隔熱擋板距離罐口處必須控制在80~100㎜處;

3.鉀鈉結晶器清理干凈后,緊貼結晶筒放置;

4.鉀鈉分離器要裝入結晶筒末端,鉀鈉分離器表面要有5個18~22㎜

的梅花孔狀.

六.封罐

1.用鋼絲刷清除罐口表面粘附的灰垢,確保表面平整,有良好的密封;

2.把密封圈嵌在罐蓋上的凹槽中;

3.將罐蓋對正罐口,壓緊罐口蓋;

4.通知真空操作間啟動真空泵,檢查罐口封閉情況,不得漏氣;

5.清理工作現場,小于0.5㎜的粗鎂必須經過篩選后送交精煉車間驗收

開據粗鎂驗收單

.2.2抽真空過程

n     目的:保證還原反應所規定的真空度

1)在封罐后90分鐘之內使真空度達到15Pa以下;

2)在還原生產過程真空系統真空度保持在15Pa或15Pa以下;

3.真空機組操作維護.

起動

1.啟動前的準備

1)檢查滑閥泵皮帶松緊度,如皮帶過松,可調節電機底座,調節螺栓,慢慢拉緊,以減少起動力矩;

2)檢查冷卻水管,保證暢通和足夠的水量;

3)檢查各部位堅固狀況,電機轉向符合泵的要求;

4)檢查油箱內油位應在油箱上油標1/2~2/3處;

5)油箱上的油鏡油位與停車后油位有顯著差異時,必須轉動泵(滑閥泵)皮帶輪,使泵腔內的油排如油箱后,才可起動.

2.起動

)打開排油閥,將泵腔內積水排出;

2)合上滑閥泵開關,啟動電機;

3)打開放油閥,潤滑油位是否正常;

4)運轉正常后堵住放氣孔,打開疊閥,慢慢將直角閥開啟3~4,堵住除塵器

上的放氣孔,一面負荷急劇增加10分鐘后再將直角閥全部打開;

5)真空度達到650Pa時合上羅茨泵電源開關,啟動電機.

3.停車

泵的停車尤為重要,否則下次起動就會很難,須按下列程序進行:

1)關閉羅茨泵電源開關;

2)關閉直角閥待羅茨泵停止轉動;

3)關閉疊閥;

4)關閉滑閥泵開關,打開放棄孔以破壞

機組內真空度,約半分鐘,待油回到油箱;

5)機組在運轉過程中應平衡,無異常聲響.

2.2.3還原燒爐程序

搭煤升溫   保溫    清渣

基本操作要領:勤搭煤少搭煤,勤觀察,合理調節煙道閘板.不能因拉力太大,沖擊還原罐,影響產量也不能因閘板過低使燃燒室溫度過高而燒倒擋火墻,盡量保證還原爐兩端拉力均勻平衡,不形成偏燒,杜絕因燃燒不充分冒濃煙.

一.      升溫期搭煤操作

按規定的時間前30分鐘備好本班所用的煤;

用鐵鍬將第一道煤搭在燃燒室前1/3,搭煤量控制在8~10,間隔15~20分鐘左右用推煤扒將燃燒室前1/3處的煤向里輕微移到燃燒室2/3;:推煤進不能將未充分燃燒的生煤往里推,只推上層充分預熱抽掉煙氣的部分;

推完煤后立即燃燒室前1/3處的搭煤,爐門兩側個搭2~3,為減少冷空氣進入而降低爐膛溫度,拉完煤后,立即拉是行爐門蓋,盡量減少搭煤時間,保證爐門蓋的密封性;

盡快在升溫前期,將燃燒室內火層培養起來;升溫時禁止單室頻繁作業,要交替搭煤升溫;

還原爐必須在開啟滑閥泵的1.5小時內達標.

二.      保溫

目的:保持爐內有相對穩定的溫度

1.爐溫達標10~15分鐘左右,開始緩慢落閘;

2.還原爐溫達標后控制在1200±10;

3.根據爐溫變化間隔30分鐘左右搭一次煤;

1)燃燒室中部搭1~2鍬煤,前部搭2~3鍬煤;

2)二煤搭在燃燒室兩側,主要搭在燃燒門子的兩側;

4.定時觀察爐內火情,不能認為造成偏燒,損壞還原罐;

5.發現爐內火勢與儀表溫度不符或儀表突然失控時,立即降溫,校表調溫;

6.禁止開門子時升,降溫度.

.清渣

適當調節風閘,準備好清渣所用工具;

在出爐前40分鐘開始處理燃燒室;

打開燃燒室門子用火鉤開始鉤渣,用鋼釬處理燃燒室兩側粘結的爐渣;

清渣時,燃燒室不得有白色火焰,以免溫度過高燒壞還原罐;

鋪平爐底保持火種200~300;

開始加煤,為升溫做好準備工作.

1.3純鎂操作

1.1.3純鎂操作

,精注,標識

n     熔鎂所用坩堝必須清理干凈,新坩堝使用前加入適量洗干凈后,方可熔鎂;

n     適量地向坩堝內加粗鎂使之熔化,桶壯鎂必須豎立放在坩堝內,一次最多只能增加一層;

n     熔鎂過程中,如有坩堝內的鎂燃燒應及時向坩堝內撒入滅火溶劑;

n     鎂液距坩堝沿小于150㎜,熔鎂時爐膛溫不超過870℃

n     控制鎂液溫度(720~730℃)使使用攪拌機進行攪拌,同時逐漸加入精煉溶劑,進行一次精煉,當液面出現浮渣反應時通如Ar進行排渣;

n     浮渣浮于葉面時關閉Ar,用漏勺撈取浮渣,并抖動數次,將渣中鎂豆挖出,反復數次,將浮渣撈取干凈,然后進行二次精煉,充分攪拌均勻,精煉時間在20~30分鐘,精煉溶劑使用量不得超過容量的13%,使鎂業成銀亮色;

n     清理鍋壁,撈除鎂液表面雜物,撒上一層覆蓋溶劑,開始靜置,以后少用或不用燃燒的情況下不用溶劑,滅火及防止氧化使用的撒粉溶劑.

n     靜置時間每鍋10~15分鐘;

n     待鎂液溫度降到680~710℃時,開始澆注;

注和標識

1.磨具必須經過涂膜后方可使用,鎂錠涂膜時必須把鑄造溫度控制到150~250℃,涂料量要求不露出磨具金屬為準;

2.在澆注前對鑄膜先進行預熱,磨具必須保證水平放置,澆注所用工具應先清洗干凈;

3.用提鎂桶將鎂液提出,及時向坩堝及鎂桶內撒入撒粉溶劑,防止鎂液燃燒;

4.每提出一排時,用鏟鍋將鍋壁清理干凈,撈出鎂液表面浮渣;

5.澆注過程中應保持鎂液溫度在680~710℃;

6.澆注過程中應掌握好澆注速度,兩慢一快中并不斷噴硫磺粉用提皮鏟將氧化物提出;

7.澆注成型后在每塊鎂錠下面末端邊緣處打上批次號;

a.鎂錠的標識批次號構成,例:9241A

---代表制造月份,10,11,12,月用X,Y,Z,表示

24---代表制造日期,用01---31表示

1----代表精煉爐爐號,用1---5表示

A----代表班次號,用A.B.C表示

8.再次使用模具前應對模具內進行吹掃,清理;

9.對鎂錠進行表面處理,使其符合外觀標準;

10.外觀不符合要求的鎂錠應及時重新回爐,重新鑄造;

清理

1.澆注完畢后,向鍋內加入適量溶劑降低渣中鎂的含量,用漏勺掏出底渣;

2.掏出底渣后,把精煉鍋內壁和上口徹底清理干凈要求必須露出本鐵體;

3.所有工具也都必須清理干凈以便下次使用;

:溶劑

1.撒粉溶劑為75~95%鈣溶劑配入5~10%硫磺粉;

2.精煉溶劑為過篩后2#溶劑;

3.撒粉和精煉用2#鈣溶劑粒度為小于1㎜;

4.涂料要求:

a.配比:滑石粉:硼砂:水=1㎏,0.3㎏,3升

b.噴涂液須煮沸后才能使用;

c.噴涂周期:每班將所用模具徹底清理干凈并噴涂一遍,在使用過程中對涂層脫落處補噴一遍.

 ..3精煉爐燒爐操作

n     燒爐

1.上班前1小時之內領取當班所用的煙煤;

2.爐膛溫度控制在870℃之內;

n     燒爐程序

前提:保證搭煤升溫,挑火,推煤時煙囪中不能冒黑煙.

1.用鐵鍬將第一道煤搭在處理和襖的燃燒室前的1/3處,搭煤量控制在5鍬,兩側各一鍬,中間部位3鍬;

2.間隔20~25分鐘左右,用推煤扒將1/3處的煤向里輕推到燃燒室的2/3處;

3.推完煤后,立即在燃燒室接受1/3處搭煤;

4.必須保證燃燒室內的火層厚度,渣層厚度,燃燒室內死角處不能有灰渣;

5.待爐膛溫度達到870℃時,開始升溫;連續加兩道煤,燃燒15分鐘后用鋼釬順爐條挑火一次;

6保證精煉時鎂液溫度在720~730℃之間,保證澆注時溫度在680~710℃之間;

7待粗鎂熔量達到要求,升溫達到精煉要求時,清理燃燒室內的灰渣,隨著澆注鎂液的減少,準備二次熔鎂工作.

 

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